1. Lo stress residuo è troppo elevato
Nel funzionamento del processo, il modo più semplice per ridurre lo stress residuo è ridurre la pressione di iniezione, poiché la pressione di iniezione è proporzionale allo stress residuo.
Se le crepe sulla superficie delle parti in plastica sono nere attorno, significa che la pressione di iniezione è troppo alta o la quantità di alimentazione è troppo poca. La pressione di iniezione deve essere opportunamente ridotta o la quantità di alimentazione aumentata. Quando si forma in condizioni di bassa temperatura del materiale e dello stampo, per riempire la cavità è necessario utilizzare una pressione di iniezione più elevata, con conseguente notevole stress residuo nelle parti in plastica.
A tal fine, la temperatura del cilindro e dello stampo dovrebbe essere adeguatamente aumentata, la differenza di temperatura tra il materiale fuso e lo stampo dovrebbe essere ridotta, il tempo di raffreddamento e la velocità dell'embrione dello stampo dovrebbero essere controllati, in modo che l'orientamento dello stampo la catena molecolare ha un tempo di recupero più lungo.
Inoltre, con la premessa di garantire un'alimentazione insufficiente e di non far restringere e abbassare le parti in plastica, il tempo di mantenimento della pressione può essere opportunamente ridotto, poiché il tempo di mantenimento della pressione è troppo lungo ed è facile produrre stress residuo che causa crepe.
Nella progettazione e produzione di stampi è possibile utilizzare il punto di iniezione diretto con perdita di carico minima e pressione di iniezione elevata. Il cancello anteriore può essere trasformato in un cancello a più punte dell'ago o in un cancello laterale e il diametro del cancello può essere ridotto. Quando si progetta la porta laterale, è possibile utilizzare la porta flangiata che può rimuovere la parte rotta dopo la formatura.
2. Le forze esterne causano la concentrazione dello stress residuo
Prima del rilascio delle parti in plastica, se l'area della sezione trasversale del meccanismo di espulsione è troppo piccola o il numero di aste di espulsione non è sufficiente, la posizione dell'asta di espulsione non è ragionevole o l'inclinazione dell'installazione, lo scarso equilibrio, la pendenza di rilascio delle parti lo stampo è insufficiente, la resistenza all'espulsione è troppo grande, si tradurrà in una concentrazione di stress dovuta alla forza esterna, in modo che la superficie delle parti in plastica si incrini e si rompa.
In circostanze normali, questo tipo di guasto si verifica sempre attorno all'asta di espulsione. Dopo questo tipo di guasto, è necessario controllare e regolare attentamente il dispositivo di espulsione. L'asta di espulsione è disposta nella parte della resistenza di sformatura, come barre sporgenti, di rinforzo, ecc. Se il numero di aste di sollevamento impostate non può essere ampliato a causa dell'area di sollevamento limitata, il metodo di utilizzare un'area piccola e più aste di sollevamento può essere adottato.
3. Gli inserti metallici causano crepe
Il coefficiente di dilatazione termica del materiale termoplastico è 9~11 volte maggiore di quello dell'acciaio e 6 volte maggiore di quello dell'alluminio. Pertanto, gli inserti metallici nelle parti in plastica ostacoleranno il restringimento complessivo delle parti in plastica, determinando un notevole stress di trazione, e una grande quantità di stress residuo si accumulerà attorno agli inserti provocando crepe sulla superficie delle parti in plastica. In questo modo è opportuno preriscaldare gli inserti metallici, soprattutto quando all'inizio della macchina si verificano delle crepe sulla superficie delle parti in plastica, la maggior parte delle quali sono causate dalla bassa temperatura degli inserti.
Nella selezione delle materie prime per stampaggio, si dovrebbe utilizzare il più possibile anche resina ad alto peso molecolare, se si devono utilizzare materie prime per stampaggio a basso peso molecolare, lo spessore della plastica attorno all'inserto dovrebbe essere progettato più spesso, per polietilene, policarbonato, poliammide, acetato di cellulosa plastica, lo spessore della plastica attorno all'inserto deve essere pari ad almeno la metà del diametro dell'inserto; Per il polistirolo generalmente non sono adatti gli inserti metallici.
4. Selezione impropria o impurità delle materie prime
La sensibilità delle diverse materie prime allo stress residuo è diversa. Generalmente, la resina non cristallina è più soggetta a fessurazioni indotte dallo stress residuo rispetto alla resina cristallina. Per la resina assorbente e la resina miscelata con una maggiore quantità di materiale riciclato, poiché la resina assorbente si decompone e diventa fragile dopo il riscaldamento, il piccolo stress residuo causerà fessurazioni fragili e la resina con un contenuto di materiale riciclato più elevato ha più impurità, contenuto volatile più elevato, minore resistenza del materiale e facile da produrre stress cracking. La pratica dimostra che la resina sciolta a bassa viscosità non è facile da rompere, quindi nel processo di produzione, dovrebbe essere combinata con la situazione specifica per scegliere il materiale di formatura appropriato.
Durante il funzionamento, anche l'agente distaccante per il materiale fuso è un corpo estraneo, quindi un dosaggio improprio causerà anche crepe, è necessario cercare di ridurne il dosaggio.
Inoltre, quando la macchina per iniezione plastica deve sostituire la varietà di materia prima a causa della produzione, deve pulire il materiale rimanente nella tramoggia di alimentazione e nell'essiccatore e pulire il materiale rimanente nel cilindro.
5. Scarsa progettazione strutturale delle parti in plastica
Gli angoli acuti e gli spazi vuoti nella struttura delle parti in plastica hanno maggiori probabilità di produrre una concentrazione di stress, causando crepe e crepe sulla superficie delle parti in plastica. Pertanto, l'angolo esterno e l'angolo interno della struttura in plastica dovrebbero avere il raggio massimo possibile. I risultati del test mostrano che il rapporto tra il raggio dell'arco e lo spessore della parete dell'angolo è 1:1,7. Quando si progetta la struttura delle parti in plastica, le parti che devono essere progettate con angoli acuti e spigoli vivi devono comunque essere realizzate in un piccolo arco con un raggio di transizione piccolo di 0,5 mm, che può prolungare la durata dello stampo.
6. C'è una crepa nello stampo
Nel processo di stampaggio a iniezione, a causa della ripetuta pressione di iniezione dello stampo, la parte del bordo della cavità con angolo acuto produrrà crepe da fatica, soprattutto vicino al foro di raffreddamento è particolarmente facile che si producano crepe. Quando lo stampo è a contatto con l'ugello, il fondo dello stampo viene schiacciato. Se il foro dell'anello di posizionamento dello stampo è grande o la parete inferiore è sottile, anche la superficie della cavità dello stampo produrrà crepe da fatica.
Quando le crepe sulla superficie della cavità dello stampo si riflettono sulla superficie della parte in plastica, le crepe sulla superficie della parte in plastica appaiono sempre continuamente nella stessa forma nella stessa parte. Quando compaiono tali crepe, è necessario controllare immediatamente la superficie della cavità corrispondente per individuare le stesse crepe. Se la fessura è dovuta alla riflessione, lo stampo dovrà essere riparato meccanicamente.
Orario di pubblicazione: 18-11-22