Cause e soluzioni di ammaccature e pori nei prodotti stampati a iniezione

Nel processo di produzione del prodotto, le ammaccature e i pori del prodotto sono i fenomeni avversi più frequenti. La plastica iniettata nello stampo diminuisce di volume raffreddandosi. La superficie si indurisce prima quando si raffredda prima e all'interno si formano delle bolle.

La rientranza è la parte della bolla che si raffredda lentamente nel senso della contrazione della superficie concava; Il cosiddetto stoma si riferisce al materiale che nello stampo si solidifica dalla superficie, che è relativamente insufficiente per il volume totale dello stampo. Per questo motivo si creano dei buchi nello stato di vuoto, che generalmente si verificano nelle parti spesse del prodotto e nell'apertura di riempimento.

Anche i materiali con ritiro elevato sono soggetti a rientranze. Quando si modifica la condizione di formatura per eliminare la rientranza, la condizione di impostazione deve essere impostata nella direzione del ritiro. Cioè, la temperatura dello stampo e della canna diminuiscono, la pressione di iniezione aumenta, ma va notato che ciò può causare stress interno residuo.

Poiché la rientranza è poco appariscente, non influisce sull'aspetto del processo di corrosione nello stampo, ad esempio striato, granulare e così via.

Ridurre la temperatura dello stampo per ridurre la finitura è efficace anche se il materiale di stampaggio è polistirene HIPS resistente agli urti (un tipo di polistirene PS). Ma una volta che si verifica un'ammaccatura con questi metodi, è difficile riparare il prodotto lucidato.

I prodotti trasparenti con fori per l'aria rappresentano un problema, i prodotti opachi con fori per l'aria non presentano ostacoli da utilizzare e non dovrebbero essere visibili nel prodotto.

Poiché l'acqua e le sostanze volatili prodotte dagli stomi sono generalmente diffuse in tutte le parti del prodotto, la forma degli stomi è generalmente piccola.

Innanzitutto, la soluzione

Istantaneo: aumentare la pressione di iniezione, prolungare il tempo di mantenimento della pressione di iniezione, ridurre la temperatura del cilindro e della temperatura dello stampo, l'umidità e le sostanze volatili causate dal materiale devono essere completamente asciutte, al posto del raffreddamento forzato della rientranza.

A breve termine: riempire il bordo superiore dove viene realizzata la rientranza. Nel punto in cui viene praticata l'ammaccatura, il materiale si ispessisce mentre passa attraverso lo spazio ristretto.

A lungo termine: la differenza di spessore dei prodotti di design dovrebbe essere completamente evitata. Rinforzo per ammaccature facile da produrre, la forma lunga e stretta dovrebbe essere la più corta possibile. Dovrebbe aumentare il cancello, il canale principale, lo shunt, il foro dell'ugello. Scarico migliorato.

In secondo luogo, i riferimenti sono importanti

1. Anche il ritiro dello stampaggio di una rientranza di materiale di grandi dimensioni è ampio, come polietilene PE, polipropilene PP, anche se un piccolo rinforzo, produrrà una rientranza.

2. Quando la temperatura è ridotta fino all'assenza di ammaccature, se il materiale nella cavità dello stampo è ancora sotto pressione, si deve considerare che non verranno prodotte ammaccature. La pressione del materiale che circonda lo stampo nello stampo, cioè la pressione statica, non è necessariamente ovunque.

Vicino al cancello parte della pressione è alta, se il bordo largo del materiale, a causa del trasferimento della pressione a tutti gli angoli, vicino al cancello e lontano dal cancello la differenza di pressione con l'intera pressione rispetto a una piccola differenza non sarà produrre ammaccature, inoltre non è possibile ottenere prodotti residui di stress interno.

Quando del materiale scorre in un punto difficile, in quel punto si verifica un'elevata pressione e in altri punti la pressione diminuisce, provocando ammaccature. Anche questa parte del residuo ad alta pressione rappresenta lo stress interno del prodotto. Nella condizione ideale, la fluidità del materiale è migliore quando la temperatura del materiale aumenta con la temperatura dello stampo e anche l'iniezione nello stato di pressione statica diminuisce.

3. Nel cambiamento delle condizioni di formatura, la combinazione di temperatura, pressione e tempo dovrebbe essere effettuata in anticipo rispetto alla tabella, per conoscere i risultati. Innanzitutto quando i tempi diventano molto lunghi è facile conoscere ogni piccola variazione di pressione. Va notato che i risultati ottenuti quando la temperatura cambia dovrebbero essere prodotti dopo l'iniezione del materiale e dopo che la temperatura scende.

4. Per determinare le ragioni causate dai pori, purché l'osservazione della bolla di prodotti in plastica nello stampo sia istantanea o dopo il raffreddamento, se quando lo stampo è istantaneo, la maggior parte è un problema materiale, se è dopo il raffreddamento , appartiene alle condizioni di stampo o iniezione.